我公司的LG60軋機(jī)，是一種往復(fù)式軋管機(jī)。采用環(huán)形孔型，軋輥直徑為270mm，其機(jī)架行程為600mm，工作段長(zhǎng)度為480mm，工作方式為后死點(diǎn)送進(jìn)，前死點(diǎn)回轉(zhuǎn)，軋機(jī)回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的動(dòng)作各采用一個(gè)交流伺服電機(jī)來(lái)完成，回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的信號(hào)相隔180°，送進(jìn)段和回轉(zhuǎn)段的長(zhǎng)度均為46mm。用該軋機(jī)軋制TA2鈦管材時(shí)，管材表面出現(xiàn)魚(yú)鱗狀的痕跡(見(jiàn)圖1、圖2)，導(dǎo)致管材的表面粗糙度急劇升高，必須增加一道修磨工序才能將痕跡消除，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降，同時(shí)也降低了成品率。給后續(xù)的管材軋制帶來(lái)了問(wèn)題，必須在軋制時(shí)消除該缺陷。

導(dǎo)致這種問(wèn)題的出現(xiàn)，可能有設(shè)備、工模具等方面的原因，需逐一予以分析。
設(shè)備方面
從該軋機(jī)的行程及回轉(zhuǎn)送進(jìn)段長(zhǎng)度來(lái)看，對(duì)比公司內(nèi)的同型號(hào)軋機(jī)，該機(jī)的行程偏短，國(guó)產(chǎn)同型號(hào)軋機(jī)的行程為925mm，比該軋機(jī)長(zhǎng)325mm。該軋機(jī)的行程與國(guó)產(chǎn)的LG30．H軋機(jī)比較類似，可以說(shuō)該軋機(jī)設(shè)計(jì)行程偏短。軋機(jī)的行程短造成在軋制同樣工藝的管材時(shí)，管材的變形比較劇烈，導(dǎo)致軋機(jī)的軋輥、機(jī)架發(fā)生彈性變形比較大，而軋機(jī)行程短會(huì)造成精整段也短，這樣彈性變形太大在精整段結(jié)束時(shí)不會(huì)完全釋放。彈性變形的出現(xiàn)為管材表面問(wèn)題的一個(gè)主要原因。在軋制過(guò)程中可以發(fā)現(xiàn)，軋輥的間隙在過(guò)了精整段后有一個(gè)較大的回彈。察看孔型的安裝，要求位置正確，安裝的垂直度、水平度、位置度都較好，軋輥齒輪選得合適，軋輥齒輪和齒條之間的間隙在設(shè)計(jì)要求范圍內(nèi)。在軋機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象，潤(rùn)滑及軋機(jī)的動(dòng)作符合設(shè)計(jì)要求，說(shuō)明設(shè)備調(diào)整沒(méi)有出現(xiàn)問(wèn)題。
工藝方面
該規(guī)格管材軋制工藝為Φ45mm×6mm-Φ35mm×2．5 mm，在其它軋機(jī)上均可以順利軋制，使用的管材坯料規(guī)格、批號(hào)均相同，說(shuō)明該軋制工藝沒(méi)有問(wèn)題。
模具方面
察看管材的變形錐體，發(fā)現(xiàn)變形錐體部分在定徑段末段出現(xiàn)了魚(yú)鱗狀缺陷，而在錐體的其余部分，管材表面較為光滑，說(shuō)明問(wèn)題出現(xiàn)在定徑段末段。接著察看軋輥，發(fā)現(xiàn)在定徑段末段出口處與回轉(zhuǎn)段交界處，孔型曲線的脊部出現(xiàn)較嚴(yán)重的摩擦痕，而孔型的開(kāi)口處卻沒(méi)有。在孔型的其余部位均未發(fā)現(xiàn)摩擦痕跡，進(jìn)一步說(shuō)明問(wèn)題出現(xiàn)在軋輥上，而且是這個(gè)部位。
進(jìn)一步檢查孔型定徑段末段出口處，發(fā)現(xiàn)在定徑段的出口處，孔型曲線有一個(gè)突然的變化，在2mm的長(zhǎng)度內(nèi)，孔型直徑就從35mm變?yōu)?5mm，而45mm就是回轉(zhuǎn)段的曲線直徑。由此認(rèn)為問(wèn)題的原因：在管材軋制的過(guò)程中，管材始終與孔型脊部呈一個(gè)馬鞍形的面接觸。這時(shí)因?yàn)榭仔驮谠O(shè)計(jì)時(shí)從管材的入口處到定徑段結(jié)束時(shí)，一直是光滑連接的。而在定徑段末段出口處與回轉(zhuǎn)段交界處，由于出現(xiàn)一個(gè)曲線的突然變化，孔型在轉(zhuǎn)到這一點(diǎn)時(shí)，突然從面接觸變成線接觸；從剛才的設(shè)備方面分析來(lái)看，由于軋機(jī)在此處有較大的彈性回復(fù)存在，管材承受的壓強(qiáng)驟然變大，這時(shí)管材被彈性壓扁，同時(shí)軋輥仍然在轉(zhuǎn)動(dòng)，與管材相接觸的線接觸區(qū)在軋輥的摩擦下向后運(yùn)動(dòng)，而軋機(jī)的送料小車卻將料擋住，造成軋輥在管材表面摩擦，從而形成魚(yú)鱗狀摩擦痕。在孔型的側(cè)壁由于開(kāi)口的存在，孔型沒(méi)有與管材相接觸，所以沒(méi)有形成摩擦。仔細(xì)觀察缺陷確實(shí)為縱向摩擦條紋。這就進(jìn)一步驗(yàn)證了分析過(guò)程的正確性。

解決方案
從以上分析來(lái)看，問(wèn)題主要出現(xiàn)在設(shè)備和模具上，可是設(shè)備的行程現(xiàn)在是不可調(diào)的，現(xiàn)在只能在模具上考慮做一改進(jìn)，設(shè)備局部調(diào)整給以配合。經(jīng)過(guò)分析設(shè)備考慮了以下兩個(gè)方案：
1)設(shè)備不作任何改動(dòng)。既然在定徑段末段出口處與回轉(zhuǎn)段交界處，由于出現(xiàn)一個(gè)曲線的突然變化而導(dǎo)致摩擦痕的出現(xiàn)，就從定徑段末段出口處開(kāi)始，首先將孔型定徑段末段出口處直徑拋大為45mm，然后向孔型的定徑段延伸，拋出一個(gè)孔型脊部逐漸變大的區(qū)段，這一區(qū)段必須與定徑段相切，而且必須尺寸精確、對(duì)稱，否則還會(huì)出現(xiàn)摩擦痕。而且這樣做會(huì)導(dǎo)致本來(lái)很短的定徑段(90mm)更加變短。
2)管材出現(xiàn)摩擦痕的原因是由于與管材相接觸的區(qū)域由馬鞍形的面接觸變成線接觸而出現(xiàn)的，就讓孔型在前死點(diǎn)的時(shí)候始終保持與管材面接觸，但是軋機(jī)的運(yùn)動(dòng)方式為前死點(diǎn)回轉(zhuǎn)，保持面接觸必然會(huì)影響軋機(jī)的回轉(zhuǎn)。所以必須將軋機(jī)回轉(zhuǎn)電機(jī)的回轉(zhuǎn)信號(hào)與軋機(jī)送進(jìn)電機(jī)的送進(jìn)信號(hào)同時(shí)引到后死點(diǎn)，讓回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的動(dòng)作在后死點(diǎn)同時(shí)進(jìn)行，軋機(jī)在前死點(diǎn)不作任何動(dòng)作。由于回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的信號(hào)是由與軋機(jī)曲柄齒輪相連接的磁性接近開(kāi)關(guān)所給的，兩者相隔180° 。所以只要將兩個(gè)磁性開(kāi)關(guān)的夾角變?yōu)?° ，并在軋機(jī)PLC中給以重新設(shè)定就可以實(shí)現(xiàn)回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的動(dòng)作在后死點(diǎn)同時(shí)進(jìn)行。分析以上兩種方案，第一種方案對(duì)人工要求比較高，在沒(méi)有相關(guān)加工設(shè)備的情況下，達(dá)到規(guī)定的要求是不可能的，如果按照第1種方案實(shí)施，雖然拋大孔型，但是達(dá)不到精度要求，仍然會(huì)出現(xiàn)缺陷的情況，工作很有可能失敗。而第2種方案，只需要對(duì)軋輥的安裝位置加以調(diào)整，另外將兩個(gè)開(kāi)關(guān)的位置和PLC作調(diào)整，對(duì)軋輥的現(xiàn)有狀況不作改動(dòng)，以現(xiàn)有能力來(lái)講是可以達(dá)到的，成功的可能性很大，綜合以上分析，決定采取第2種方案。
具體實(shí)施
1)以前軋輥的安裝方式為后死點(diǎn)對(duì)正，現(xiàn)在變更為前死點(diǎn)對(duì)正。將軋機(jī)開(kāi)到前死點(diǎn)，轉(zhuǎn)動(dòng)軋輥，將軋輥的定徑段結(jié)束處向后5mm處劃上標(biāo)記，并將上下軋輥在此處對(duì)正，以與軋輥相匹配的軋輥齒輪相對(duì)正為準(zhǔn)。
2)將回轉(zhuǎn)信號(hào)磁性開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)到與送進(jìn)磁性開(kāi)關(guān)平行的位置，并加以固定；在PLC中設(shè)定在送進(jìn)時(shí)同時(shí)予以回轉(zhuǎn)電機(jī)回轉(zhuǎn)信號(hào)。
3)將以上機(jī)構(gòu)調(diào)整好后，開(kāi)動(dòng)軋機(jī)空載試車，未發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象；然后裝上管子進(jìn)行試軋，軋制過(guò)程比較平穩(wěn)，檢查變形錐體，變形錐體圓滑；檢查所
軋的成品管材(如圖3所示)，外徑公差為0．10mm，壁厚公差為0．05mm，表面粗糙度Ra為0．8μm，完全達(dá)到管材軋制工藝要求。
結(jié)論
1)用本實(shí)驗(yàn)方案來(lái)解決管材表面出現(xiàn)的摩擦缺陷是合適的，有效的。
2)管材表面出現(xiàn)軋制缺陷，解決問(wèn)題必須同時(shí)考慮設(shè)備、模具、材料等各個(gè)因素。